设备监测系统在预防性维护中的实际应用

设备监测系统在预防性维护中发挥着“先知先觉”的关键作用，通过实时感知与数据分析，变被动维修为主动干预，显著提升设备可靠性与生产效率。其实际应用主要体现在以下六个方面： 

1. 振动监测识别机械故障

在电机、泵、风机、齿轮箱等旋转设备上安装振动传感器，持续监测振动频率、幅值和波形。系统通过频谱分析，可早期发现轴承磨损、轴不对中、转子不平衡等机械故障隐患，提前安排检修，避免设备突发损坏。

2. 温度监测预警过热风险

利用红外热像仪或接触式温度传感器，实时监测电机绕组、轴承、电气接点、变频器等关键部位的温度。当温度异常升高时，系统自动报警，提示可能存在过载、润滑不良或接触不良等问题，防止过热引发火灾或设备烧毁。

3. 油液分析评估设备健康

对大型设备（如液压系统、齿轮箱）的润滑油进行定期或在线取样分析，检测油液中的金属颗粒、水分、粘度等指标。通过分析磨损颗粒的成分和数量，可判断内部零件的磨损程度，实现精准的润滑管理和部件更换决策。

4. 电流与功率监测判断运行状态

通过电流互感器监测电机运行电流和功率变化。异常电流波动可能预示着负载异常、电机缺相或绝缘老化等问题。系统结合负载工况进行分析，可有效识别潜在电气故障。

5. 自动触发维护工单

当监测数据超过预设阈值或趋势分析显示劣化加速时，系统自动在CMMS（计算机化维护管理系统）中生成预防性维护工单，并推送至维修人员，确保维护任务及时执行，形成闭环管理。

6. 建立设备健康档案与趋势分析

系统长期积累设备的监测数据，形成“健康履历”。通过趋势图分析历史数据变化，可识别设备性能的缓慢退化规律，优化维护周期，避免过度维护或维护不足，实现真正的预测性维护。